Veronica Armstrong Si la corrosión fuera algo que considerarse en un presupuesto, la cifra te sorprendería. Una cosa es rastrear los costos de reemplazo de las piezas de freno y las ruedas que se retiran prematuramente del servicio, pero muchos de sus problemas relacionados con la electrónica probablemente también estén relacionados con la corrosión. Fallas en los sistemas de emisiones, fallas del ABS, iluminación… Muchos de esos problemas probablemente se deben a la corrosión. Y esa línea presupuestaria teórica probablemente debería incluir el tiempo de inactividad, así como el costo de la parte fallida.
Zane McCarthy es un ingeniero mecánico y experto en corrosión que una vez tuvo un negocio de frenos que resolvió un importante problema de corrosión para un fabricante de frenos de autobuses escolares. Ahora, el gerente de desarrollo comercial de Link Manufacturing, dice que la corrosión es un problema industrial que le cuesta al negocio $2.2 mil millones de dólares.
“Míralo de esta manera. El gobierno de los Estados Unidos gastó $440 mil millones en Afganistán durante los 10 años que estuvo operando allí”, dice, citando cifras de 2011. “El costo aproximado de la corrosión para la sociedad estadounidense ese año fue de $460 mil millones”.
McCarthy dice que los investigadores estiman que el costo de la corrosión de todas las fuentes (edificios, carreteras, equipos industriales, etc.) es entre 1% y 3% del PIB de una nación.
Los componentes de remolque galvanizados no ganarán un concurso de belleza, pero mantendrán tus remolques en servicio por más tiempo.
La corrosión siempre ha sido una preocupación, pero ha empeorado en los últimos siete u ocho años, con la introducción de productos químicos anticongelantes para carreteras más corrosivos con soluciones de salmuera de cloruro de magnesio. Estos productos químicos a menudo se mezclan con un agente aglutinante como el jarabe de maíz o el jugo de remolacha para evitar que el material se filtre. También se adhiere mejor a los vehículos, también.
“Ya no puede simplemente cepillar o lavar las cosas como lo haría con residuos de sal de carretera”, dice Tom Ramsden, vicepresidente de ventas y marketing de Manac Trailers. “Eso está aquí para quedarse, y sus propiedades corrosivas hacen que sea muy difícil para los fabricantes de remolques construir remolques que sean completamente resistentes a la corrosión”.
Ramsden dice que el aluminio es una solución parcial, pero el uso extensivo de ese material puede elevar los costos y los químicos del camino eventualmente dañarán el aluminio también. Él dice que las flotas ahora están mirando seriamente los componentes galvanizados del remolque, tales como placas de acoplamiento, travesaños, marcos de bogey y tren de aterrizaje para resistencia a la corrosión.
“Hemos tenido marcos de puertas galvanizados durante 20 años ahora”, dice. “Eso es probablemente donde empezó todo, pero ahora vemos clientes que piden cosas como rieles inferiores galvanizados después de usar aluminio durante los últimos 20 años”.
Protección de los circuitos
El otro problema con el cloruro de magnesio, aparte del hecho de que es un líquido que fluye y luego se adhiere a cualquier cosa con la que entre en contacto, es que es más conductor que el sodio.
“El magnesio es atraído por la electricidad y el cobre, por lo que se propaga más rápido”, dice Gerry Mead, director ejecutivo de innovación de Phillips Industries y ex ejecutivo de mantenimiento de flotas. La industria simplemente tiene que hacer un mejor trabajo para mantener ese material fuera del cableado, y eso significa usar mejores conectores correctamente, y nunca perforar el cableado al hacer una prueba de circuito.
Las cajas de remolque son maltratadas por los conductores. Cualquier apertura es una invitación a la corrosión.
Si bien el costo y la frustración asociados con la corrosión de los componentes metálicos son significativos, palidece en comparación con el dolor que acompaña a los problemas eléctricos.
“Los fabricantes de equipos originales han creado circuitos muy sofisticados que también son muy sensibles a los cambios en el voltaje, la corriente o la resistencia… también conocida como corrosión”, señala Trent Siemens, director de mantenimiento de Paul’s Hauling, transportista de combustible con sede en Winnipeg, Manitoba. “Como industria, no hemos hecho un trabajo lo suficientemente bueno para comprender las complejidades del mantenimiento, diagnóstico o reparación de circuitos. La corrosión en el cableado puede resultar en costos de diagnóstico y reparación muy grandes, fallas intermitentes y frustrantes en los circuitos, fallas frecuentes, fallas prematuras de componentes y todo lo demás”.
Llegar al corazón de los problemas de corrosión requiere un poco de esfuerzo, pero puede haber soluciones más rentables disponibles que gastar dinero en reemplazos de piezas.
McCarthy sugiere que si las flotas estudiarían sus propios problemas de corrosión, podrían desarrollar un plan para combatirlo, o al menos entender qué partes están fallando y por qué, y luego tomar medidas para resolver los problemas.
Las ruedas galvanizadas ahora aparecen como alternativas resistentes a la corrosión a las ruedas de acero pintadas.
“Cada flota tendrá diferentes problemas, dependiendo de su exposición”, dice. “Contratar a un ingeniero para estudiar un par de trailers nuevos durante su vida útil les daría una buena idea de lo que está sucediendo mal. Para algunas flotas, el costo de la corrosión puede ser solo un error de redondeo y no les importará. Para otros, es un problema real”.
El problema viene al probar el retorno de la inversión para ese tipo de solución. No es como comprar un complemento aerodinámico, donde puedes ver casi al instante la diferencia en el costo del combustible después de instalar el dispositivo. La corrosión ocurre con el tiempo. Pero para las flotas que tienen una visión a largo plazo, podría valer la pena el esfuerzo.
Reducir el impacto de la corrosión
La corrosión es casi imposible de eliminar sin gastar. Sin embargo, hay formas de mitigar los efectos de la corrosión, o en algunos casos evitar su aparición hasta que deseche el activo. Comienza con las especificaciones del equipo, pero la mayor parte del esfuerzo se dedicará al mantenimiento.
Trent Siemens, director de mantenimiento de Winnipeg, el transportista de combustible con sede en Manitoba Paul’s Hauling, ofrece algunas estrategias probadas y comprobadas de sus años de frustración tratando de evitar que su equipo se pudra. “No puedo contar cuántos remolques he puesto en pastoreo solo por la corrosión”, dice.
Materiales específicos que resisten la corrosión, como aluminio, acero inoxidable o acero galvanizado. Si bien estos materiales pueden ser más caros y, a veces, más pesados, durarán más.
Evita acoplar dos componentes hechos de metales diferentes, por ejemplo, hierro fundido y aluminio. Se producirá corrosión galvánica en los puntos de contacto. Cuando sea posible, usa una barrera no conductora entre los dos metales.
Considera una rehabilitación de mediana edad para equipos con una larga expectativa de vida. Puede ser rentable quitar el tren de rodaje del chasis y el chorro de arena y volver a pintar el bastidor auxiliar y la suspensión, etc. Ese proceso, incluido el acabado de la rueda, no detendrá la corrosión, pero esencialmente lo pone en pausa, señala Siemens.
“Esa demora lo comprará unos años antes de que tenga que considerar hacerlo nuevamente”, dice. “Si eliges ir por esa ruta, asegurate de que quien esté haciendo su chorro de arena esté haciendo un trabajo muy completo en su equipo. Cortar esquinas en este paso solo enmascara la corrosión a medida que su material continúa erosionándose debajo de la pintura fresca”.
Establece una política y un procedimiento para reparar o reemplazar el cableado y los conectores. Usa el conector OE donde sea práctico, y úselo correctamente. Algunos requieren grasa dieléctrica para sellar la conexión, pero otros no. Asegúrese de que sus técnicos sepan la diferencia.
